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PIT BRAIN — USE CASES
現場の声・導入事例集USE CASES.
VOICES FROM THE WORKSHOP FLOOR
現場が、変わる。
意識が、変わる。
Pit Brainを使うと、現場で何が起きているか。「たぶん大丈夫」が「数字で確信」に変わり、ベテランの感覚が工場の標準になっていく——。バッテリー診断・オイルマスター・トルク管理、3つのAIが現場にもたらした変化を、整備工場様・部品商様の声でお届けします。
↓ SCROLL — 現場のリアルへ
REALITY ON THE FLOOR
現場で、何が起きているか。
JAFのデータ、国土交通省の通達、整備現場での損失——「うっかり」が招くリアルを、まずは数字で見ます。
JAF DATA — 2025年度・四輪二輪合計
路上トラブルの
上位3つで、
出典: JAF(日本自動車連盟)公表データ
約69%
出動理由 TOP3 の合計
- 1
バッテリー上がり
997,116 件
43.2%
- 2
タイヤのパンク・バースト・空気圧不足
482,696 件
20.9%
- 3
落輪・落込
124,979 件
5.4%
YEAR — 全国
年間 231万件 以上
= 約 13.7 秒に 1 件、誰かが路上で止まっている。
高速道路ではタイヤトラブルが約2倍(一般道 約20% → 高速 約40%・バースト多発)。落輪・落込まで含めれば、整備の現場で防げたはずのロードサービス出動は、JAFの上位3項目のさらに先まで広がっています。
整備現場で起きている、3つのトラブル像。
バッテリー上がり、ホイール脱輪、オイル管理ミス——形は違っても、起点はどれも「現場の確認・判断」です。
バッテリー上がり
出先で、止まる。
- 出先トラブル
- 納期遅延
- 信用低下
ホイール脱輪
命に、関わる。
- 作業ミス
- 走行中脱落
- 死亡事故・行政処分
オイル管理ミス
静かな、高額損失。
- 量・規格ミス
- DPF損傷・焼き付き
- 数十万〜数百万
大型車ホイール脱落事故の 91%が「作業ミス」(締付不良等/国土交通省)。脱落位置の83%が左後輪、冬期(11〜2月)・冬用タイヤ交換後1ヶ月以内に集中。令和5年12月には青森県八戸市で死亡事故が発生し、国土交通省は令和7年度緊急対策を通知(2025/9/30)しています。
DPF損傷の修理費は 2t車 約40万円/4t車 約60万円/10t車 約100万円。修理期間約3日 = 稼働停止。エンジン焼き付きならオーバーホールor全交換で数十万円〜数百万円。「事故」にはならない。でも、利益は確実に消えていきます。
これは、よその工場の話じゃない。
明日、あなたの現場で起きる。
WHAT'S CHANGING ON THE FLOOR
Pit Brainで、
現場はこう変わる。
バッテリーを「たぶん大丈夫」で納品していた部品商が、測ってから届ける部品商になる。経験と感覚で締めていたトルクが、車種ごとに根拠ある数字で締まる。「いつものオイル」で済ませていた交換作業が、規格で選ぶオイルに変わる。
ひとつひとつの判断に、根拠が宿る。だから事故が起きない。クレームが減る。お客様が、また帰ってくる。整備の現場の意識そのものが、Pit Brainによって変わっていきます。
そして、その変化は工場の中だけにとどまりません。整備の現場で防げたはずのトラブルが一つずつ減るたび、業界全体の景色が少しずつ変わっていきます。
OUR BELIEF
AIは、人を奪わない。
人を支え、
「防げたはず」を、減らしていく。
先ほどのJAFのロードサービス出動理由——その多くは、整備の現場で防げたはずのものです。「うっかり」を仕組みで防ぐPit Brainが現場で使われるたび、その「防げたはず」が一つ減っていく。JAFの仕事が減っていく未来を、現場の一台ずつから、私たちは目指しています。
その一つのバッテリーが、
お客様の明日を止める。
BATTERY — 出先の立ち往生は、点検で防げる。
CASE STUDIES
バッテリー診断AIで、
「あと何年使えますか」に応える。
ここからは、実際に現場で起きていることをご紹介します。テスター測定だけでは見えなかったバッテリーの「本当の状態」——新品から長期在庫品、部品商の納品現場まで、現場の声を集めました。
BATTERY DIAGNOSIS AI
USE CASES新品バッテリーが、品質保証の「証拠」になった。
良好って書類だけじゃなく、「あと何年使えます」って数字で言えるから、お客様の納得感が全然違う。
▾現場のドラマを読む閉じて戻す
新品バッテリーが、品質保証の「証拠」になった。
良好って書類だけじゃなく、「あと何年使えます」って数字で言えるから、お客様の納得感が全然違う。
▾現場のドラマを読む閉じて戻す「良好です」——新品バッテリーの説明は、いつもこの一言で終わっていた。でも、お客様の「それ、本当に大丈夫なの?」という顔に、内心ヒヤッとすることもあった。根拠が、テスターのランプしかなかったから。
Pit Brainで測れば、画面に 「この状態なら、あと◯年使えます」 と寿命予測まで出る。「うちは、新品でも必ず測ってから納めます」——そう言えるようになった日から、お客様の表情が変わった。売って終わりじゃない、その後の安心まで一緒に渡す。それが、選ばれる工場の証明になっている。
テスターは「良好」、Pit Brainは「半年」。販促のきっかけに。
テスターでは良好って出てた。でもPit Brainで測ったら、もって半年。そこから話が変わった。
▾現場のドラマを読む閉じて戻す
テスターは「良好」、Pit Brainは「半年」。販促のきっかけに。
テスターでは良好って出てた。でもPit Brainで測ったら、もって半年。そこから話が変わった。
▾現場のドラマを読む閉じて戻すテスターは、はっきり「良好」と出ていた。いつもなら、そのまま「問題なしです」で見送っていた一台だった。
ところがPit Brainにかけると 「もって半年」。すぐ切れるわけじゃない、でも次の点検まではもたない——この"見えないゾーン"が数字で見えた瞬間、話が変わった。「半年後、また点検にいらしてください」。お客様ともう一度会う約束と、バッテリー交換のご相談。入庫設計と販促が、同時に立った。
「今変えますか? 1年後ですか?」お客様が選びやすい説明へ。
今変えとくか、あと1年待つか。AIの数字があるから、お客様も判断しやすいって。
▾現場のドラマを読む閉じて戻す
「今変えますか? 1年後ですか?」お客様が選びやすい説明へ。
今変えとくか、あと1年待つか。AIの数字があるから、お客様も判断しやすいって。
▾現場のドラマを読む閉じて戻す「そろそろですね」「まだ大丈夫だと思います」——曖昧な説明は、押し売りに聞こえないか、いつも気を使っていた。勧めても、引いても、後味が残る。
Pit Brainの寿命予測を見せて、「今交換するか、1年後か」 を選んでもらう。数字があるから、押し売り感はゼロ。お客様は納得して、自分で選ぶ。「説明が、ほんとにラクになった」——整備士も受付も、口を揃える。
新品なのに劣化していた。長期在庫品を見抜く。
新品で届いたから、当然テスターも良好。でもPit Brainで測ったら、3年保証が1年切ってた。
▾現場のドラマを読む閉じて戻す
新品なのに劣化していた。長期在庫品を見抜く。
新品で届いたから、当然テスターも良好。でもPit Brainで測ったら、3年保証が1年切ってた。
▾現場のドラマを読む閉じて戻す「新品だぞ、わざわざ測る必要あるか?」——半信半疑で、届いたばかりのバッテリーをPit Brainにかけた。テスターは、もちろん「良好」だった。
画面に出たのは "3年保証、残り1年未満"。背筋がゾッとした。長期在庫で、新品なのに寿命が大きく削られていた。もしそのまま納めていたら——半年後、お客様の車が出先で止まり、クレームと信頼失墜が待っていた。「新品でも、必ず測る」。あの日から、現場のルールが変わった。
「測って納品する部品商」として、信頼を獲得する。
バッテリーは生もの。新品だからって、測らずに納品していたのを変えた。
▾現場のドラマを読む閉じて戻す
「測って納品する部品商」として、信頼を獲得する。
バッテリーは生もの。新品だからって、測らずに納品していたのを変えた。
▾現場のドラマを読む閉じて戻すバッテリーは、生もの。頭ではわかっていても、新品は測らずそのまま納品する——それが、業界の"当たり前"だった。長期在庫や輸送で弱った一台が 紛れていても、気づけない。その不安を、ずっと抱えていた。
Pit Brainで 納品前にしっかり測ってから届ける。たったそれだけで、「あそこのバッテリーは、ちゃんと測ってある」と取引先の整備工場に言われるようになった。「ただ届ける」から、品質を保証して届けるへ。それが、部品商の新しい武器になっている。
テスター測定の「良好/不良」の二択では見えなかった、バッテリーの「寿命予測」を見える化することで、品質保証・販促・部品商の差別化まで、まったく新しい商機が生まれる。FOR — 整備工場様(品質保証・販促)/ 部品商様(測って届ける差別化)/ 販売店様(商談で使える事例)
その一杯のオイルが、
エンジンの寿命を決める。
OIL — 規格違いは、入れる前に止められる。
CASE STUDIES
オイルマスターAIで、
修理書を手元のスマホへ。
「何気なく」を、「根拠を持って」に。オイル交換現場での気づきを、現場の声でお届けします。
OIL MASTER AI
USE CASES修理書を調べる時間が、まるごと消えた。
修理書ってほんと手間だった。手元のスマホでパッと出せるの、めちゃくちゃ便利。
▾現場のドラマを読む閉じて戻す
修理書を調べる時間が、まるごと消えた。
修理書ってほんと手間だった。手元のスマホでパッと出せるの、めちゃくちゃ便利。
▾現場のドラマを読む閉じて戻す適合オイルや規定量を調べるたび、紙のマニュアルをめくり、PCを叩き、時には先輩に聞きに行く。一台ごとの数分が、塵も積もれば 「整備外時間」の山 になっていた。手は動いていないのに、時間だけが溶けていく。
今は、車検証をスマホで撮るだけ。約15分かかっていた検索が、1分未満に。「これ、もう手放せない」。消えた時間は、整備そのものと、お客様対応に戻ってきた。整備士が、整備に戻れた。
「何気なく」交換していたオイルが、実は規格違いだった。
在庫のオイルで何気なく交換していたら、Pit Brainで調べたら規格が違うことが判明した。
▾現場のドラマを読む閉じて戻す
「何気なく」交換していたオイルが、実は規格違いだった。
在庫のオイルで何気なく交換していたら、Pit Brainで調べたら規格が違うことが判明した。
▾現場のドラマを読む閉じて戻す「いつものオイルで」。何気なく、在庫のオイルで交換作業を進めていた一台。長く同じ流れでやっていると、車両側の規格が変わっていても、気づけない。それが、当たり前になっていた。
念のためPit Brainで確認すると、本来必要な規格と、現場のオイルが一致していなかった。もし気づかず入れていたら——エンジントラブル、メーカー保証の対象外。考えるとゾッとする。輸入車もクリーンディーゼルも、規格は年々複雑になっている。規格違いを、入れる前に止められた。
「いつもの」「何気なく」「先輩に聞く」を、手元のスマホで根拠付きの即答に置き換えるだけで、時短とリスク低減が同時に手に入る。FOR — 整備工場様(時短・規格ミス予防)/ 販売店様(導入提案の決め手)
その一本の締め付けが、
クルマの一生を決める。
TORQUE — 締め付けは、命に直結する。
CASE STUDIES
トルク管理AIで、
メーカー固定の思い込みを覆す。
同じメーカーでも、車種が違えばトルクは違う。トルク現場で気づいたことを、現場の声でお届けします。
TORQUE MANAGEMENT AI
USE CASES「メーカー毎」だと思っていたら、車種毎に違った。
メーカー毎に決まってると思ってた。車種毎にこんなに違うって、Pit Brain使うまで気づかなかった。
▾現場のドラマを読む閉じて戻す
「メーカー毎」だと思っていたら、車種毎に違った。
メーカー毎に決まってると思ってた。車種毎にこんなに違うって、Pit Brain使うまで気づかなかった。
▾現場のドラマを読む閉じて戻す「このメーカーは◯◯N·m」。長年の経験で、体が覚えていた数字。それを疑ったことは、一度もなかった。
Pit Brainで車種ごとの規定トルクを引いて、同じメーカーでも、車種で全然違うと知った。経験則の"思い込み"が、実は脱輪につながる時限爆弾だった。今は新人もベテランも、1台ごとに同じ「正解」へたどり着く。属人化していた判断が、工場の標準になった。
トヨタ・レクサスでも、108だけじゃなかった。
トヨタ・レクサスは108の感覚でやってた。でも140や120もあって、びっくりした。
▾現場のドラマを読む閉じて戻す
トヨタ・レクサスでも、108だけじゃなかった。
トヨタ・レクサスは108の感覚でやってた。でも140や120もあって、びっくりした。
▾現場のドラマを読む閉じて戻す「トヨタ・レクサスは108」。現場のみんなが、当たり前に共有していた数字。何台も、その感覚で締めてきた。
ところが車種によっては 140N·mや120N·m。同じブランドでも、車格や年式で規定が変わる。「いつもの感覚」で締めていた手が、止まった。ホイール締結は、緩めば走行中の脱輪——命に関わる作業だ。1台ごとに規定を確認する。その当たり前を、取り戻した。
固定式トルクレンチを、可変式に買い替えた。
これまではメーカー固定のトルクレンチでやってた。Pit Brainで気づいて、対応できないから買い替えた。
▾現場のドラマを読む閉じて戻す
固定式トルクレンチを、可変式に買い替えた。
これまではメーカー固定のトルクレンチでやってた。Pit Brainで気づいて、対応できないから買い替えた。
▾現場のドラマを読む閉じて戻す長年使ってきた、メーカー固定のトルクレンチ。これで十分だと、疑いもなく思い込んでいた。
Pit Brainで車種ごとの規定値の幅広さを知って、今の工具では、対応しきれないと気づいた。その気づきは、設備投資の決断にまでつながった。可変式トルクレンチへ更新。工場の整備品質を、工具から底上げする——ひとつの気づきが、現場を動かした。
「メーカー毎に固定」という長年の思い込みを、車種毎の正確なデータで覆すこと——これがホイール脱輪事故の根本予防につながる。工具更新の判断材料にも。FOR — 整備工場様(事故予防・技術の標準化)/ 販売店様(安全提案の裏づけ)
CALL FOR CASES
あなたの現場の事例を、
業界の共有財産に。
Pit Brainの使い方は、現場の数だけあります。「うちではこう使っている」を、ぜひお聞かせください。
事例の共有、お待ちしています。
整備工場様・部品商様・販売店様から日々寄せられる「現場でこんな使い方ができた」「こんな商機につながった」というお話を、匿名で本ページに追加していきます。販売店・代理店様にとっても、お取引先への説明材料が増えるほどに広がるカタログです。
FOR — 整備工場様
日々の整備現場での
気づき・効果・お客様の声
FOR — 部品商様
納品前検査での発見・
取引先工場との信頼構築
FOR — 販売店・代理店様
商談で使えた事例・
導入後のお声の集約
ご共有いただいた事例は、必要に応じて編集のうえ匿名で掲載いたします。お客様の特定につながる情報は一切出しません。
あなたの工場は、"防げたはず"を増やす側か、
減らす側か。
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現場用AI「Pit Brain」を起点に、AVARTHのAIソリューションは経営支援・導入支援・人材育成まで一気通貫でつながっています。